Монтаж чиллеров

Чиллер – это отдельный модуль комплекса кондиционирования. Он состоит из двух частей:

• Внешняя. Производит первичную обработку воздушных масс. Именно его чаще всего называют чиллером.

• Фанкойл. Внутренний аналог, доставляющий обработанный воздух потребителю.

Между элементами циркулирует носитель в виде воды либо незамерзающей жидкости. Циркуляцию производит насосная группа, интегрированная в базу или представленная отдельным исполнением.

Продукция подразделяется на несколько больших групп:

• Парокомпрессионные агрегаты;

• Абсорбционные блоки.

Классические устройства формируют холод. Обратные изделия – тепло. Оптимальные варианты по цене/качеству – парокомпрессионные чиллеры с наружным элементом и выносным гидромодулем – их легче обслуживать, при этом энергоэффективность техники достигает требуемого уровня.

Под парокомпрессионной холодильной машиной профильные специалисты подразумевают распространённую разновидность климатического изделия. Её возможности:

• Компрессия;

• Конденсация;

• Дросселирование;

• Кипение.

Составные части парокомпрессора:

• Компрессор;

• Конденсатор;

• Вентиль регулировки;

• Испаритель.

Аппаратура имеет определенные особенности эксплуатации. Поэтому её установка требует разработки проекта на основе нормативных документов. Первым этапом выступает ознакомление с объектом, где будет установлен механизм. Исследуется высота потолков, общая готовность объекта, возможность подъезда спецтехники, а также прочие организационные условия.

Иные действия:

• Приобретение и доставка на стройплощадку;

• Осмотр;

• Проверка после транспортировки;

• Обустройство фундамента под базу;

• Установка;

• Закрепление и фиксация аппаратуры;

• Подготовительные и испытательные действия;

• Пробный запуск и обкатка;

• Выполнение контрольных замеров всех параметров;

• Формирование акта выполненных работ, сдача модулей в эксплуатацию заказчику с передачей исполнительной документации.

Поставка на строительную площадку

В большинстве случаев продукция поставляются в сборке. Она подготовлены на заводе-изготовителе. После сборки проходит полный цикл испытаний с контролем параметров на стенде. Типичные действия:

• Проверка всех контуров;

• Вакуумирование;

• Заполнение рабочим веществом, маслом;

• Тестирование электронных схем;

• Установка блокираторов и транспортировочных усилителей, позволяющих безопасно доставить покупку к заказчику.

Чиллер – это дорогостоящая сложная аппаратура. Чтобы снизить к минимуму поломки и смещения любых подвижных элементов, деформации базовой рамы, внештатные физические нагрузки, погрузка/выгрузка проводится с осторожностью в строгом соответствии с заводскими инструкциями.

Визуальный осмотр после доставки

После доставки на строительную площадку нормативные инструкции рекомендуют выполнение тщательного осмотра техники. С помощью него можно выявить потенциальное наличие повреждений упаковки, механических деформаций корпуса, теплового обменника, кожухов, определить отсутствие или наличие подтеков смазывающей субстанции на элементах.

По результатам формируется акт. Если были выявлены дефекты, то составляется акт, где подробно описывается выявленные визуально проблемы, прилагаются фактические фотографии. Данная процедура позволит определить, является ли сложившаяся ситуация гарантийным случаем, принимается решение о ремонте.

Подготовка фундаментов и оснований

Чиллер-фанкойл занимает достаточно большой объем, имеет внушительную массу. Под него следует правильно подготовить фундамент и основание. Если заранее известны установочные размеры отверстий для закрепления, то предварительно рекомендуется организовать каналы под отвод конденсата – они помогут снизить вероятность образования оксидных пленок и коррозии. Требования к фундаменту:

• Строгая горизонтальность;

• Прочность;

• Защита от вибраций, предопределяющая стабильность фундамента при динамических нагрузках со стороны техники;

• Наличие виброопор, поглощающих вибрации и не формирующих предпосылок передачи механического колебания на конструкции.

Виброопоры

Для монтажа используются такие разновидности виброопор:

• Резиновые компоненты с пластинами;

• Пружинные элементы.

Виброопоры ставятся на заводе. Допускается монтаж на швеллера в тех случаях, когда полностью соблюдены требования по несущей способности, равномерности распределения нагрузок на поверхность кровли, горизонтальность. В старых строениях с непрочными полами, стенами, такую процедуру организовывать нельзя.

Установка в проектное положение

Допускается перемещение купленной продукции исключительно в вертикальном положении. Безопасных наклон груза не превышает пятнадцать градусов – в противном случае возникают определенные риски поломки. При подъемах/опусканиях чиллеров с помощью крана следует соблюдать максимально возможную осторожность, поскольку существует вероятность повреждения ребер теплообменника, нарушения целостности основной несущей конструкции изделия.

Перед подъемом компонентов на высоту следует обязательно проверить механизмы, предназначенные для перемещения. Траверсы, распорки строп должны обязательно выдерживать вес груза с запасом. При закреплении требуется учет центра тяжести – соответствующие проекционные координаты указаны в документации к аппаратуре.

Закрепление чиллера

Выполняется после проверки точного положения продукции на горизонтальность. Фиксация делается анкерными болтами к основанию бетона или же гайками/болтами к швеллерной раме.

Обвязка

Система чиллер-фанкойл имеет два подключения, предназначенные для выходящей/входящий субстанции. Перед их монтажом нужно убедиться в отсутствии загрязнений. Для остальных компонентов выполняется промывание и окраска грунтовкой.

Перед фланцами устанавливаются вставки. При этом трубопроводы имеют опоры для нейтрализации возможных вибраций в отношении несущих конструкций зданий. На входящей зоне между теплообменником-испарителем находится регулятор расхода воды, контролирующий соответствующий параметр. Рекомендуемое его положение – не менее пяти и не более семи диаметров трубы, отсчитывая от входного фланца.

Модуль управления регулятором расхода подключается электропроводкой с экранированным кабелем. Перед тепловым обменником устанавливается сетчатый фильтр. Монтаж их невозможен без отсечных вентилей, поэтому они также присутствуют в сборке. После модуля фильтрации ставят циркуляционный насос, гарантирующий полноценный перенос холодоносителя в гидравлическом контуре. Техника обязательно комплектуется обводкой и запорным вентилем, необходимым для промывки внешнего контура без использования основного. Оба трубопровода дополнительно оборудуются манометрами, термометрами, позволяющими контролировать показатели давления, температуры. Перед фиксацией соответствующие гидравлические линии испытываются на герметичность.

Схема обвязки оборудования

Обозначенная выше схема является рекомендательной. Она состоит из базисных устройств и дополнительных изделий, гарантирующих длительную безаварийную работу холодильного агрегата. Допускается упрощение схемы подключения за счет исключения отдельных запорных и регулирующих кранов, но последовательность расположения блоков должна соблюдаться.

Самым дорогим модулем агрегата выступает внешний блок. Его связь с внутренними аналогами обеспечивается за счет постоянной циркуляции теплового носителя через испаритель. Последний является промежуточным звеном кожухотрубного или пластинчатого типа. Он состоит из нескольких или более контуров. Со стороны холодильного агрегата он хладоновый, а со стороны потребителя – жидкостный.

Типичный внешний вид и схемы испарителей

Монтаж обвязки проводится с максимальной тщательностью. Ошибки практически всегда приводят к неправильной эксплуатации, что в конечном итоге вызывает системные нарушения функционирования жидкостного контура и выход со строя всей техники. Базисные меры, обеспечивающие безаварийность:

• Контроль стабильного равномерного расхода теплоносителя в соответствии с регламентами расчётами, а также параметрами агрегата;

• Регулярная чистка от коррозии, магистральных шламов с использованием стальных трубопроводов;

• Периодическое удаление воздуха из рабочей жидкости.

Принципиальная схема обвязки:

1 – задвижка спуска;

2 – клапан балансировки;

3 – протоковое реле;

4 – термометры;

5 – компенсаторы;

6 – запорные вентили;

7 – определитель давления;

8 – испаритель;

9 – компонент фильтрации;

10 – дренажный кран.

Подключение испарителя

При подключении испарителя применяются специальные вставки. Они нейтрализуют несоответствие патрубков и труб внешнего контура, минимизируют передачу импульса, гарантируют отсутствие нагрузки на испаритель.

Для компактных изделий производительностью до 100 киловатт соединительные патрубки оснащаются резьбовыми компонентами, а непосредственное соединение выполнено при втулками. Оборудование с производительностью свыше 100 кВт оснащается специальными муфтами Flexible Joint или Victaulic. Они компенсируют краевые несоответствия, обеспечивают удобное отключение. Затянутые болты хомутов обжимают резиновые манжеты с профилем по канавкам патрубков и гарантируют герметичность. Любые другие типы соединений производить не рекомендуется – изготовитель тогда не даёт гарантий стабильного функционирования. Особую опасность представляет сварка, поскольку быстрый нагрев части компонентов может вызывать образование микротрещин в испарительном корпусе, что при дальнейшей эксплуатации в среднесрочной перспективе приведет к аварийной ситуации.

Подготовка к запуску и проведение испытаний

Действия включают в себя мониторинг давления, гидравлики и механики системы. Основные мероприятия:

• Подготовка к испытанию;

• Внутренняя зачистка;

• Гидростатический и манометрический тест.

Последовательность процедур:

• Определение конкретных труб, подлежащих диагностике;

• Подключение временных аналогов для подачи воздуха или воды;

• Подключение и опрессовывание силовых агрегатов;

• Контроль параметров с помощью манометра;

• Качественная врезка отпускных линий;

• Установка воздуховыпускающей трубопроводной арматуры;

• Отключение от секций с помощью заглушек с хвостовиками;

• Определение последовательности заполнения/опорожнения;

Процедура промывки трубопроводов:

• Организуется водный поток со скоростью в диапазоне от одного до полутора метров за секунду;

• Промывка осуществляется до появления стабильно чистой воды из выпускной/спускной арматуры.

Мероприятия повторяются три раза с перерывами не менее двух часов.

Продувка:

• Формируется рабочее давление, не превышающее значение 4 МПа;

• Показатель измеряется в начале и конце линии, при этом разность между давлениями в разных точках не должна превышать 0,3 МПа;

• По истечению десяти минут действия прекращаются, после чего ораганизуются еще дважды с перерывами не менее двух часов.

Гидростатическое испытание:

• Линия полностью заполняется жидкостью;

• Производится осмотр секций на наличие дефектов, течи;

• Формируется пробное давление с помощью пресса либо насоса до значений не более 4 МПа, после чего значение поддерживается в течение пяти минут;

• После теста на прочность давление снижается до рабочего и выполняется повторный осмотр секций;

• Комплекс опорожняется, пресс/насос, прочее временное оборудование снимается.

В случае невозможности проведения гидростатического испытания выполняется альтернативная процедура – пневмотест.

После окончания всех процедур мониторинга на герметичность фланцы, штуцеры и прочие компоненты покрываются тепловой изоляцией. Монтаж должен соответствовать документации и учитывать рекомендации завода-изготовителя. Документальное подтверждение выполненных мероприятий подкрепляется соответствующими актами.

Пуско-наладка чиллеров

Базовые пусконаладочные работы должны соответствовать восьмому разделу СП 73.13330.2012 и выполняется в несколько этапов:

1 – исследование компонентов;

2 – регулировка после подключения;

3 – комплексное опробование.

Индивидуальные испытания включают контроль работы электротехнических устройств, настройку и фиксацию параметров. Помимо этого устанавливается значение защиты и характеристик, производится поверка средств автоматизации, коррекция логических и временных взаимосвязей между ними, проверка правильности входящих/исходящих сигналов, стабильности контролеров.

Индивидуальные тесты включают мониторинг функций оборудования в следующей последовательности:

• Функционал насосных установок и емкостей;

• Стабильность предохранительных клапанов;

• Надежность теплообменников.

Индивидуальные испытания выполняются в течение четырех часов при непрерывной нагрузке. После окончания составляется акт тестирования по форме, регламентированной СП 73.13330.

Процесс регулирования комплекса снабжения холода включает следующие действия:

• Гидравлическая коррекция трубопроводной сети;

• Наладка функционала средств автоматизации.

Результаты вносятся в технический отчет. Помимо этого составляется отдельный документ, фиксирующий выполнение вышеописанных действий.

Заключительное тестирование состоит из следующих этапов:

• Мониторинг работающего оборудования и всех узлов совместно с электронными блоками управления и средствами автоматизации;

• Проверка всего функционала и оценка работоспособности устройства холодоснабжения в штатных режимах.

Завершает процедуры акт выполненных работ и сдача установленного оборудования в эксплуатацию.